Forming av kulenese:

• Presisjons CNC-slipemaskiner bruker diamantbelagte slipeskiver til å forme den ikoniske kuleformede spissen.
• Dette trinnet krever ekstrem nøyaktighet for å sikre riktig radius og en jevn overflatefinish.

Avlastningssliping:

• Skaper klaring bak skjærekantene på endefresen, noe som forhindrer friksjon og varmeutvikling.

Belegg (valgfritt):

• Mange kulefreser får et ytelsesforbedrende belegg (f.eks. TiN, TiAlN). Dette belegget øker slitestyrken og forlenger verktøyets levetid.

1. Kvalitetskontroll:

• Strenge kvalitetskontroller sikrer at dimensjonene, toleransene og overflatefinishen oppfyller bransjestandardene.

Nøkkelfaktorer i produksjonen av kulefreser

• Valg av materiale: Materialtypen (karbid, HSS osv.) påvirker styrke, slitestyrke og egnethet for ulike maskineringsoppgaver.
• Presisjonssliping: Presisjon er avgjørende for å oppnå en jevn og nøyaktig dimensjonert kuleneseform.
• Kvalitetskontroll: Sikrer konsistens og optimal verktøyytelse.

Faktorer som påvirker tilgjengeligheten av størrelsen

• Materiale: Karbid tilbyr vanligvis et større utvalg av størrelser enn HSS.
• Spesialapplikasjoner: Noen bruksområder krever svært små eller svært store kulefreser for nisjeformål.

Endefreser er tilgjengelige i en rekke ulike typer, for eksempel firkantfreser for å lage skarpe hjørner, kulefreser for jevn konturering og grovfreser for rask materialfjerning. Baucor kan produsere endefreser i høyspesialiserte størrelser og konfigurasjoner som er skreddersydd for å oppfylle dine spesifikke krav, og som egner seg for materialer som metaller, plast og kompositter.

Kontakt oss for detaljert informasjon om dimensjoner og tilpasningsmuligheter som passer perfekt til dine fresebehov.

Vanlige materialer

Høyhastighetsstål (HSS):

• Gir god seighet og slitestyrke
• Kostnadseffektivt for generell maskinering
• Egnet for mykere materialer som aluminium, plast og enkelte ståltyper

Koboltstål:

Variasjon av HSS tilsatt kobolt for økt hardhet og varmebestandighet

Bedre ytelse i hardere materialer og ved høyere temperaturer.

• Massivkarbid:
• Ekstremt hardt og slitesterkt
• Ideell for høyhastighetsmaskinering, hardere stål og utfordrende materialer
• Gir overlegen kantskarphet og en utmerket overflatefinish
• Dyrere enn HSS-alternativene

Mindre vanlige, spesialiserte materialer

Pulverisert metall:

• En balanse mellom HSS og solid karbid
• God slitestyrke og seighet

Keramikk:

Ekstremt høy varme- og slitestyrke

Brukes til svært harde materialer og maskinering med ekstremt høy hastighet

Kan være sprøere enn andre materialer

• Diamantbelagte:
• HSS- eller hardmetallfreser med et tynt diamantbelegg
• Eksepsjonell slitestyrke og verktøylevetid
• Ideell for maskinering av slipende materialer (f.eks. karbonfiber, grafitt)

Faktorer som påvirker materialvalget

• Arbeidsemnets materiale: Hardheten og abrasiviteten til materialet som skal bearbeides, er den viktigste faktoren.
• Maskineringshastigheter og -mating: Høyere hastigheter og aggressiv skjæring krever tøffere og mer slitesterke materialer.
• Kostnad: Karbid og spesialmaterialer er dyrere enn HSS.

Ønsket overflatefinish: Diamantbelagt hardmetall gir den beste overflatefinishen.

Vanlige belegg

• TiN (titannitrid): Et grunnleggende, allsidig belegg som forbedrer hardhet, slitestyrke og smøreevne (reduserer friksjon).
• TiCN (titankarbonitrid): Tilfører karbon til TiN, noe som øker hardheten og overflatekvaliteten ytterligere.
• TiAlN (titanaluminiumnitrid): Gir utmerket hardhet og motstand mot oksidasjon ved høye temperaturer, noe som øker verktøyets levetid.
• AlTiN (aluminiumtitannitrid): Lignende egenskaper som TiAlN, noen ganger med litt bedre ytelse ved svært høy varme.
• AlCrN (aluminiumkromnitrid): Ekstrem hardhet og varmebestandighet, ideelt for tørr maskinering og utfordrende materialer som herdet stål.

Spesialiserte belegg

• ZrN (zirkoniumnitrid): Et godt valg for maskinering av aluminium på grunn av dets antiadhesjonsegenskaper.
• DLC (diamantlignende karbon): Gir ekstrem slitestyrke og lav friksjon, utmerket for slipende materialer (f.eks. grafitt og kompositter).
• Flerlagsbelegg: Kombinerer lag av forskjellige belegg (f.eks. TiAlN/TiN) for skreddersydd ytelse i spesifikke bruksområder.

Viktig merknad: Ikke alle belegg egner seg for alle endefresmaterialer. Det er vanligvis nødvendig å spesifisere kompatible belegg for hvert enkelt verktøy.

Faktorer som påvirker valg av belegg:

• Arbeidsemnets materiale: Forskjellige materialer reagerer bedre på visse belegg.
• Bearbeidingsforhold: Tørr vs. våt maskinering, høye hastigheter osv.

Ønskede forbedringer: Prioriter slitestyrke, varmebestandighet, smøreevne osv.

Kulefreser, med sin avrundede skjærspiss, er utrolig allsidige verktøy som brukes i ulike produksjons- og kreative applikasjoner. Her er en oversikt over de viktigste bruksområdene:

Primære industrier

Produksjon av støpeformer og matriser:

• Skaper komplekse 3D-former og konturer i støpeformer som brukes til sprøytestøping, støping og andre produksjonsprosesser.
• Utjevning og etterbehandling av formoverflater for å oppnå en utmerket finish på sluttproduktet.

Luft- og romfart:

• Maskinering av buede og skulpturelle komponenter til flyrammer, motordeler osv.
• Arbeid med harde legeringer og kompositter som er vanlige i romfartsproduksjon.

Medisinsk:

Utforming av støpeformer for medisinsk utstyr, proteser og implantater som krever intrikate detaljer og glatte overflater.

Direkte maskinering av biokompatible materialer.

• Bilindustrien:
  
  
• Prototyping og oppretting av støpeformer for komplekse bildeler.
• Maskinering av motorkomponenter og andre deler som krever buede former.

Spesifikke bruksområder

• 3D-profilering og skulpturering: Oppretting av intrikate 3D-former og modeller fra en rekke ulike materialer
• Overflatebehandling: Gir en jevnoverflate av høy kvalitet på buede og konturerte deler.
• Lommefresing: Freser ut innfelte områder med avrundede hjørner.
• Slissing: Skaper spor eller kanaler med avrundet bunn.

Hvorfor kulefreser er ideelle for disse bruksområdene

• Allsidighet: Den avrundede spissen muliggjør både sidefresing og spissskjæring.
• Jevn finish: Kuleformen minimerer skravling og gir en bedre overflatekvalitet enn flate endefreser på buede former.

Komplekse geometrier: Kulefreser kan brukes sammen med flerakset maskinering for å skape intrikate kurver og konturer.

De viktigste bransjene som i stor grad er avhengige av kulefreser:

Produksjon av støpeformer og matriser: Sannsynligvis den viktigste industrien som bruker kulefreser. Disse verktøyene er avgjørende for:

• Å skape komplekse, konturerte 3D-former i støpeformer som brukes i sprøytestøping, støping og andre produksjonsprosesser.
• Oppnå den glatte overflatefinishen som kreves for sluttprodukter av høy kvalitet.

Luft- og romfart: Kulenesefreser er avgjørende for maskinering av de ulike buede og skulpturelle komponentene som brukes i fly:

• Flyrammer og strukturelle elementer
• Motordeler som krever jevn, effektiv luftstrøm
• Bearbeiding av harde legeringer og kompositter som ofte brukes i luftfartsproduksjon.

Medisinsk: Presisjon er avgjørende, og kulefreser er til stor hjelp:

lage støpeformer for medisinsk utstyr, proteser og implantater, der intrikate detaljer og biokompatible overflater er avgjørende.

Direkte maskinering av biokompatible metaller og plast i noen tilfeller

• Bilindustrien: Kulefreser har mange bruksområder i bilindustrien:
  
  
• Formfremstilling for komplekse bildeler
• Fremstilling av prototyper og konseptmodeller
• Maskinering av motorkomponenter og andre elementer med buede former

Generell produksjon: Når det er behov for buede overflater, komplisert 3D-profilering eller lommeforming med avrundede hjørner, kan kulefreser brukes i mange andre produksjonssektorer.

Med sine avrundede skjæreprofiler brukes kulefreser i en lang rekke maskiner som er konstruert for presisjonsbearbeiding og kompleks forming. Her kan du se dem i aksjon:

CNC-maskiner (Computer Numerical Control)

• CNC-fresemaskiner: Den vanligste maskinen der kulefreser brukes. Disse finnes i ulike konfigurasjoner:
• 3-akset: Ideell for grunnleggende 3D-former og overflatebehandling.
• 4-akset og 5-akset: Gir større bevegelsesfrihet for å skape komplekse 3D-geometrier.
• CNC-freser: Ligner på fresemaskiner, men brukes ofte til mykere materialer som tre, plast og kompositter.

Andre maskiner (mindre vanlige)

• Manuelle fresemaskiner: Erfarne maskinister kan bruke kulefreser i manuelle maskiner, selv om CNC-maskiner gir langt høyere presisjon og kompleksitet.
• Flerbruks- og spesialmaskiner: Noen maskiner som er konstruert for støpeformer eller spesifikke produksjonsprosesser, kan ha kulefreser for bestemte oppgaver.

Viktige krav

• Spindel: Maskinens spindel må kunne holde skaftet på kulefresen sikkert og rotere den med de nødvendige hastighetene.
• Stivhet: Tilstrekkelig stivhet er nødvendig for å tåle skjærekreftene, spesielt ved bearbeiding av hardere materialer.

Kontrollsystem: For CNC-maskiner krever komplekse, buede skjæringer et kontrollsystem som er i stand til å utføre fleraksebevegelser og generere presise verktøybaner.

Når du skal velge en leverandør av kulefreser, går Baucor lenger enn bare å levere selve verktøyet. Vi tilbyr omfattende design- og ingeniørstøtte som sikrer at du får mest mulig ut av produktene våre. Her er hva som skiller oss ut:

Designstøtte

Valg av verktøy:

• Ekspertveiledning i valg av riktig kulefresgeometri (størrelse, antall riller, materiale, belegg) basert på
• Arbeidsemnets materiale
• Ønsket overflatefinish
• Bearbeidingsoperasjon

Optimalisering av skjæreparametere:

• Anbefalinger for hastigheter, matinger og skjæredybder som er skreddersydd til den spesifikke applikasjonen for å maksimere verktøyets levetid og produktivitet.

Feilsøking:

Analyse av problemer som skravling, dårlig overflatefinish eller overdreven verktøyslitasje. Løsninger for å forbedre maskineringsresultatene.

• Tilpasset verktøydesign:
• Samarbeid for å utvikle høyspesialiserte kulefreser for unike bruksområder eller materialer.

Teknisk støtte

CAD/CAM-integrering:

• Hjelp til å integrere spesifikasjoner for kulefreser i CAD/CAM-programvare for sømløs generering og simulering av verktøybaner.

Prosessanalyse:

• Dybdegående analyse av hele maskineringsprosessen for å identifisere muligheter for optimalisering ved bruk av kulefreser.

Materialtesting:

Samarbeid om testing av nye materialer eller maskineringsstrategier for å forbedre effektiviteten og resultatene.

• Opplæring og utdanning:
• Workshops eller opplæring på stedet for å øke kundens kunnskap om bruk av kulefreser og beste praksis.

Slik får du tilgang til support

• Tekniske representanter: Dedikerte ingeniører som tilbyr personlig rådgivning.
• Nettressurser: Kunnskapsbase, verktøyvalgveiledninger, maskineringskalkulatorer.
• Kundeservice: Støtte for ordreforespørsler, tekniske spørsmål og feilsøking.

Viktig merknad: Tilgjengeligheten og omfanget av disse tjenestene vil sannsynligvis variere avhengig av kundens behov og prosjektets omfang.

Kulefreser, med sine karakteristiske avrundede skjærspisser, er viktige verktøy for å skape komplekse 3D-former og glatte overflater. For å velge riktig verktøy og oppnå optimale maskineringsresultater er det avgjørende å forstå designelementene.

Geometri

• Kulediameter: Bestemmer den minste hjørneradiusen som kan oppnås, og den totale størrelsen på detaljene som kan bearbeides.
• Halsdiameter: Må være mindre enn kulediameteren for å gi klaring og tilgang til trange områder.
• Halsavlastning: Den koniske delen mellom kulen og skaftet forhindrer gnissing og forbedrer sponklaringen.
• Skaftets diameter: Må samsvare med maskinens verktøyholder, noe som gir stivhet og stabilitet.
• Fløyteutforming:
• Antall fløyer: Påvirker sponavgang, overflatefinish og skjærekrefter. Færre sponriller gir bedre sponavgang, mens flere sponriller kan gi bedre finish.
• Helix-vinkel: Påvirker skjærekreftene og sponevakueringen.
• Total lengde: Bestemmer verktøyets rekkevidde inn i arbeidsstykket.

Valg av materiale

• HSS: Egnet for generelle, rimeligere bruksområder.
• Koboltstål: Bedre slitestyrke og varmetoleranse for hardere materialer.
• Karbid: Eksepsjonell hardhet og slitestyrke for maskinering med høy ytelse.
• Spesialmaterialer (keramikk, diamantbelagt): For ekstreme forhold og svært slipende materialer.

Belegg

• TiN, TiCN, TiAlN, AlTiN, AlCrN osv.: Forbedrer slitasjemotstanden, reduserer friksjonen og forlenger verktøyets levetid.
• Flerlagsbelegg: For skreddersydd ytelse i spesifikke bruksområder.

Betraktninger for design

• Arbeidsemnets materiale: Hardhet, abrasivitet og bearbeidbarhet påvirker verktøyets ideelle geometri og materiale.
• Tiltenkte bruksområder Grovbearbeiding krever mer aggressiv design, mens finbearbeiding krever større presisjon og fokus på overflatekvalitet.

Maskinens kapasitet Maskinens spindeleffekt, stivhet og tilgjengelige verktøyholdere spiller en rolle når det gjelder å bestemme egnet endefresdesign.