Maskinering:

• Dreining: Emnene monteres på en dreiebenk for å lage den utvendige profilen, inkludert skaftet, kroppen og skjærriller.
• Fresing eller sliping: Rillene bearbeides nøyaktig til ønsket geometri, inkludert spilevinkel, avlastningsvinkel og marginbredde.
• Avfasing: Forkanten på hver fløyte er lett avfaset for å gjøre det lettere å komme inn i hullet.

Varmebehandling:

• Herding: Reibeborene varmes opp til høy temperatur og kjøles deretter raskt ned for å øke hardheten og slitestyrken.
• Herding: Reibeborene varmes deretter opp til en lavere temperatur og avkjøles sakte for å redusere indre spenninger og forbedre seigheten.

Sliping og etterbehandling:

• Presisjonssliping: Skjærekantene og andre kritiske overflater slipes med presise dimensjoner og toleranser for å sikre nøyaktighet og optimal skjæreytelse.
• Polering: Rillene og andre overflater poleres til en glatt overflate for bedre sponflyt og redusert friksjon.

Inspeksjon og kvalitetskontroll:

• Hver enkelt brotsj gjennomgår en grundig inspeksjon for å verifisere dimensjonene, skjæregeometrien, overflatefinishen og den generelle kvaliteten.
• Reamerene testes også med hensyn til funksjonalitet og skjæreytelse for å sikre at de oppfyller eller overgår bransjestandardene.

1. Merking og emballering:

• Reibeborene merkes med relevant informasjon som størrelse, materiale, belegg (hvis aktuelt) og produsentens identifikasjon.
• Deretter pakkes de for distribusjon og salg.

Viktige hensyn:

• Spesifikke tilbud: De eksakte størrelsene som er tilgjengelige fra Baucor kan variere. Det er alltid best å konsultere katalogen eller nettstedet deres for å få den mest oppdaterte og nøyaktige informasjonen.
• Tilpassede størrelser: Mange produsenter, inkludert Baucor, kan tilby spesialtilpassede størrelser på chuckingreamer på forespørsel for å møte spesifikke kundebehov.
• Bruksområde: Størrelsen på chucking reamer som trengs, avhenger av diameteren på hullet som skal bearbeides og det spesifikke bruksområdet.

Vær oppmerksom på at trinnene som er nevnt ovenfor, er vanlige, men det er ikke sikkert at alle produsenter tilbyr alle trinn innenfor disse områdene. Baucor, i likhet med andre produsenter, fokuserer sannsynligvis på de mest brukte størrelsene for å imøtekomme de fleste av kundenes behov.

Materialvalget for chucking reamers spiller en avgjørende rolle for deres ytelse, holdbarhet og egnethet for spesifikke bruksområder. Her er en detaljert oversikt over de ulike materialene som brukes i konstruksjonen:

Vanlige materialer:

Høyhastighetsstål (HSS):

• Det mest brukte materialet på grunn av dets utmerkede kombinasjon av hardhet, slitestyrke og seighet.
• Egnet for brotsjing i en lang rekke materialer, inkludert de fleste ståltyper, støpejern, aluminium og plast.
• Det finnes forskjellige HSS-kvaliteter, hver med ulike nivåer av legeringselementer for bedre ytelse i spesifikke bruksområder.

Vanlige HSS-kvaliteter for chucking reamers:

• M1, M2: Allsidige HSS-kvaliteter som egner seg for de fleste bruksområder.
• M35, M42: Koboltlegerte HSS-kvaliteter med forbedret hardhet og varmhardhet, ideelle for brotsjing av hardere materialer og høyere skjærehastigheter.
• M7: Molybdenbasert HSS med forbedret seighet for avbrutt skjæring og støtmotstand.

Koboltstål (HSS-Co):

• Inneholder en høyere prosentandel kobolt sammenlignet med HSS, noe som gir økt hardhet, varmhardhet og slitestyrke.
• Egnet for brotsjing i materialer som er vanskelige å bearbeide, som rustfritt stål, titanlegeringer og varmebestandige legeringer.
• Forbedret verktøylevetid og skjæreytelse ved høyere hastigheter og mating.

Vanlige HSS-Co-kvaliteter for chucking-romer:

• M35, M42: Brukes ofte til chucking reamers som krever økt slitestyrke.

Karbid:

• Ekstremt hardt og slitesterkt materiale som gir overlegen skjæreytelse og verktøylevetid sammenlignet med HSS.
• Ideelt for høyproduksjons brotseoperasjoner, slipende materialer, herdet stål og eksotiske legeringer.
• Kan brukes i både massivkarbid- og karbidspissboringskonfigurasjoner.

Vanlige karbidtyper for chucking reamers:

• Wolframkarbid: Den vanligste typen, med en god balanse mellom hardhet, seighet og slitestyrke.
• Titankarbid: Tilbyr forbedret hardhet og slitestyrke sammenlignet med wolframkarbid, men kan være sprøere.

Spesialiserte materialer:

Pulvermetall (PM) HSS:

• Produsert ved hjelp av pulvermetallurgi, noe som gir en finere kornstruktur og bedre egenskaper sammenlignet med konvensjonelle HSS.
• Gir forbedret seighet, slitestyrke og rød hardhet (evne til å opprettholde hardheten ved høye temperaturer).
• Egnet for krevende bruksområder og høyere skjærehastigheter.

Cermet:

• En kombinasjon av keramikk og metall som gir høy hardhet, slitestyrke og varmebestandighet.
• Brukes til høyhastighets brotsjing av herdet stål og støpejern.

Beleggingsalternativer:

• Titannitrid (TiN): Gir et hardt, slitesterkt belegg med gullfarge.
• Titankarbonitrid (TiCN): Gir økt hardhet og slitestyrke sammenlignet med TiN med en sølvgrå farge.
• Titan-aluminiumnitrid (TiAlN): Gir overlegen hardhet og varmebestandighet med en fiolett eller lilla farge.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Gir utmerket termisk stabilitet og oksidasjonsmotstand med en lysegrå eller mørkegrå farge.

Diamantlignende karbon (DLC): Ekstremt lav friksjonskoeffisient og utmerket slitestyrke med en svart eller mørkegrå farge.

Belegg spiller en avgjørende rolle når det gjelder å forbedre ytelsen, verktøyets levetid og den generelle effektiviteten til chucking reamers. De gir bedre smøreevne, reduserer friksjonen og øker slitestyrken, noe som gir jevnere skjæring og lengre levetid for verktøyet. Her er en omfattende liste over belegg som vanligvis brukes på chucking reamers:

PVD-belegg (Physical Vapor Deposition):

Titannitrid (TiN):

• Det vanligste belegget for generell brotsjing.
• Gir en gullfarget overflate.
• Utmerket hardhet, slitestyrke og redusert friksjon.
• Egnet for brotsjing i de fleste vanlige materialer, inkludert stål, støpejern, aluminium og plast.

Titankarbonitrid (TiCN):

• Hardere og mer slitesterk enn TiN.
• Tilbyr en sølvgrå eller mørkegrå overflate.
• Ideell for reaming av slipende materialer, herdet stål og rustfritt stål.

Titan-aluminiumnitrid (TiAlN):

• Overlegen hardhet og varmebestandighet sammenlignet med TiN og TiCN.
• Har en fiolett eller lilla farge.
• Ideell for høyhastighets brotsjing, tørrbrotsjing og brotsjing av materialer som er vanskelige å bearbeide.

Aluminiumtitannitrid (AlTiN):

• Gir utmerket termisk stabilitet og oksidasjonsmotstand.
• Har en lysegrå eller mørkegrå farge.
• Ideell for høytemperaturboring og boring av titanlegeringer.

Kromnitrid (CrN):

• Gir god vedheft til underlaget og utmerket korrosjonsbestandighet.
• Har en sølvgrå farge.
• Egnet for brotsjing av korrosive materialer og våtbrotsjing.

CVD-belegg (kjemisk dampavsetning):

Aluminiumoksid (Al2O3):

• Gir utmerket slitestyrke, termisk stabilitet og kjemisk inertitet.
• Har en klar eller hvit farge.
• Egnet for høyhastighets brotsjing, tørr brotsjing og brotsjing av slipende materialer.

Andre belegg:

Diamantlignende karbon (DLC):

• Gir ekstremt lav friksjonskoeffisient og utmerket slitestyrke.
• Har en svart eller mørkegrå farge.
• Ideell for brotsjing av ikke-jernholdige materialer, plast og komposittmaterialer.

Polykrystallinsk diamant (PCD):

• Det hardeste kjente materialet, med uovertruffen slitestyrke.
• Brukes til brotsjing av ekstremt slipende materialer som grafitt, glassfiber og keramikk.

Velge riktig belegg:

Valget av det optimale belegget for din chucking reamer avhenger av flere faktorer, blant annet

• Arbeidsemnets materiale: Ulike belegg egner seg for ulike arbeidsstykkematerialer. Ta hensyn til hardheten, slitestyrken og reaktiviteten til materialet som skal brotsjes.
• Betingelser for brotsjing: Skjærehastigheter, mating, bruk av kjølevæske og forekomsten av slipende forurensninger vil påvirke beleggets ytelse og levetid.

Kostnadsoverveielser: Kostnaden for belegget og de forventede fordelene med hensyn til verktøyets levetid og produktivitet bør veies opp mot de totale kostnadene for operasjonen.

Reibebor er et allsidig verktøy som brukes i en rekke bransjer og bruksområder der presis hullforstørrelse og etterbehandling er avgjørende. Her er en oversikt over de vanligste bruksområdene:

Industrielle bruksområder:

Maskinering og produksjon:

• Forstørring og etterbehandling av hull til nøyaktige dimensjoner for lagre, gjennomføringer og andre komponenter i maskiner og utstyr.
• Oppretting av nøyaktige hull i matriser, støpeformer og fiksturer som brukes i produksjonsprosesser.
• Reaming av hull i bilkomponenter som motorblokker, girhus og fjæringsdeler.

Luft- og romfart:

• Laging av presise hull i flykomponenter, for eksempel motorfester, landingsstell og skrogstrukturer.
• Boring av hull for festeanordninger, gjennomføringer og lagre ved montering av fly.

Produksjon av medisinsk utstyr:

Boring av hull i implantater, kirurgiske instrumenter og annet medisinsk utstyr som krever nøyaktige dimensjoner og glatte overflater.

• Verktøy- og matriseproduksjon:
• Boring av presise hull i matriser, støpeformer og fiksturer som brukes til metallstempling, sprøytestøping og andre produksjonsprosesser.

Andre bruksområder:

Våpensmederi:

• Reaming av løp og kammer for å oppnå presise toleranser og forbedret nøyaktighet.

Produksjon av musikkinstrumenter:

Laging av presise hull i treblås- og messinginstrumenter for tonehull og stemmeskinner.

• Generelt vedlikehold og reparasjon:
• Forstørring og rensing av hull i ulike materialer for reparasjon eller modifisering.

Fordeler med å bruke chucking reamers:

Det er flere fordeler ved å bruke chucking reamers til disse bruksområdene:

• Presisjon: Oppnå presise hulldimensjoner med små toleranser, noe som sikrer nøyaktig passform og optimal ytelse.
• Allsidighet: Egnet for et bredt spekter av materialer, inkludert metaller, plast og tre.
• Forbedret finish: Skaper jevnere hulloverflater sammenlignet med boring alene, noe som reduserer friksjonen og forbedrer levetiden til komponentene.
• Brukervennlighet: Kan brukes på ulike maskiner som dreiebenker, boremaskiner og fresemaskiner.

Kostnadseffektivitet: Ofte mer kostnadseffektivt enn andre hullbearbeidingsmetoder for å oppnå tilsvarende presisjonsnivå.

Chucking reamers er allsidige verktøy som brukes i ulike bransjer der presis hullfinish er avgjørende. Her er noen av de viktigste sektorene som benytter seg av chucking reamers:

• Maskinering og produksjon: Mye brukt i maskinverksteder for å lage presise hull i komponenter som tannhjul, aksler, gjennomføringer og hus, noe som sikrer tette toleranser og jevn finish som kreves i produksjon med høy presisjon.
• Bilindustrien: Brukes til å frese hull i motorblokker, transmisjonskomponenter, bremsesystemer og andre bildeler, noe som bidrar til bilens generelle ytelse og sikkerhet.
• Luft- og romfartsindustrien: Brukes til å lage nøyaktige hull i flykomponenter som motorfester, landingsstell og skrogstrukturer, og oppfyller de strenge toleransene og den glatte finishen som kreves i luftfartsproduksjon.
• Produksjon av medisinsk utstyr: Brukes til å brotsje hull i implantater, kirurgiske instrumenter og annet medisinsk utstyr som krever nøyaktige dimensjoner og glatte, gratfrie overflater, noe som sikrer sikkerheten og effektiviteten til disse enhetene.
• Verktøy- og matriseproduksjon: Brukes til å brotere presise hull i matriser, støpeformer og fiksturer som brukes til metallstempling, sprøytestøping og andre produksjonsprosesser, noe som bidrar til nøyaktigheten og levetiden til verktøyene som brukes i ulike bransjer.
• Generell prosjektering og vedlikehold: Brukes til ulike hullbearbeidingsoppgaver innen generell prosjektering og vedlikehold i ulike bransjer, for å reparere slitte eller ødelagte hull, skape presise passformer og forbedre overflatefinishen på eksisterende hull.

Andre bransjer: Chucking reamers brukes også i bransjer som våpenproduksjon, produksjon av musikkinstrumenter og elektronikkproduksjon, der det kreves presise hulldimensjoner.

Chucking reamers er allsidige verktøy som er kompatible med en rekke maskiner som er utviklet for presisjonshullbearbeiding. Her er noen vanlige maskiner som bruker chucking reamers:

Dreiebenker:

• Den vanligste maskinen for chucking reamers, som gir mulighet for nøyaktig kontroll av matehastighet og rotasjonshastighet.
• Reibebor holdes i dreiebenkens chuck eller spennhylse for reibing på sylindriske arbeidsstykker.

Borpresser:

• Gir en stabil plattform for å holde arbeidsstykket og kontrollere den nedadgående matingen av brotsjen.
• Kan brukes til både håndholdte og automatiserte brotseoperasjoner.

Fresemaskiner:

• Mindre vanlig enn dreiebenker og borpresser, men kan brukes til spesifikke brotseoppgaver på flate eller konturerte overflater.
• Reibebor holdes i spindelen eller verktøyholderen for presis etterbehandling av hull.

CNC-maskiner (Computer Numerical Control):

• Kan programmeres for automatiserte brotseoperasjoner med høy presisjon og repeterbarhet.
• CNC-dreiebenker og maskineringssentre brukes ofte til dette formålet.

Skruemaskiner:

• Disse automatiserte maskinene er konstruert for høyvolumproduksjon av små, presise deler.
• For effektiv brotseoperasjoner kan det integreres brotsjer i verktøyoppsettet.

1. Håndholdte bormaskiner (begrenset bruk):

• I visse situasjoner kan spennreibere brukes sammen med håndholdte bormaskiner for reparasjoner i felten eller mindre brotseoppgaver.
• Dette krever imidlertid nøye kontroll og er kanskje ikke egnet for arbeid med høy presisjon.

Valg av riktig maskin for chucking reamer-operasjoner avhenger av faktorer som arbeidsstykkets størrelse og form, ønsket presisjon og produksjonsvolum. Prioriter alltid riktig maskinoppsett, valg av verktøy og overholdelse av sikkerhetsretningslinjene ved bruk av chucking reamers.

Som en ledende aktør i skjæreverktøyindustrien er Baucor forpliktet til å tilby omfattende støtte for våre chucking reamers. Vi ønsker at kundene våre skal få optimale løsninger som er skreddersydd til deres spesifikke behov.

Her er hva du kan forvente av vår design- og ingeniørstøtte:

Design av tilpassede brotsjer:

• Applikasjonsanalyse: Vi analyserer grundig kravene dine til brotsjing, og tar hensyn til arbeidsstykkets materiale, hulldimensjoner, toleranser, ønsket overflatefinish og eventuelle spesifikke bransjestandarder du må overholde.
• Verktøydesign og optimalisering: Ved hjelp av avansert programvare og flere tiår med erfaring designer vi spesialtilpassede brotseverktøy som er optimalisert for ditt spesifikke bruksområde. Vi velger nøye ut materiale, belegg, geometri og antall riller for å sikre optimal ytelse, verktøylevetid og kostnadseffektivitet.
• Utvikling og testing av prototyper: For komplekse eller kritiske bruksområder kan vi utvikle prototyper som kan testes og valideres i det faktiske produksjonsmiljøet ditt. På denne måten kan vi finjustere designen og sikre at den oppfyller dine eksakte behov før fullskalaproduksjon.

Teknisk konsultasjon:

• Optimalisering av rømningsprosessen: Våre ekspertingeniører, med sin dype forståelse av maskineringsprosesser, gir anbefalinger for optimalisering av dine brotseoperasjoner. Dette inkluderer detaljert veiledning om skjæreparametere (hastighet, mating, kjølevæske), valg av verktøy basert på ditt spesifikke maskineri og feilsøking av vanlige utfordringer ved brotsjing.
• Veiledning i valg av materialer og belegg: Vi utnytter vår omfattende kunnskap om materialvitenskap til å hjelpe deg med å velge det mest egnede brotsjmaterialet og belegget. Faktorer som arbeidsstykkets materiale, hardhet og ønsket overflatefinish blir nøye vurdert for å sikre best mulig ytelse og lang levetid.
• Ytelsesanalyse og kontinuerlig forbedring: Vi går lenger enn de første anbefalingene og tilbyr løpende ytelsesanalyse. Ved å samle inn data om reamerens ytelse i reelle bruksområder kan vi identifisere forbedringsområder og tilby skreddersydde løsninger for å øke verktøyets levetid, produktivitet og den generelle effektiviteten ved reaming.

1. Teknisk støtte:

• Omfattende nettressurser: Vi tilbyr et vell av nettressurser, inkludert tekniske datablad, bruksanvisninger, instruksjonsvideoer og vanlige spørsmål og svar om feilsøking. Disse ressursene er utformet for å gi deg den kunnskapen du trenger for å ta informerte beslutninger og få mest mulig ut av Baucor-boreverktøyene dine.
• Skreddersydd opplæring og workshops: Vi forstår at hver kundes behov er unike. Derfor tilbyr vi skreddersydde opplæringsøkter og workshops som dekker valg av brotsjer, bruk, vedlikehold og feilsøking. Målet vårt er å utstyre teamet ditt med de ferdighetene og kunnskapene som skal til for å oppnå optimale resultater.
• Proaktiv kundeservice: Vårt dedikerte kundeserviceteam er lett tilgjengelig for å svare på spørsmål, løse problemer og gi deg teknisk eksperthjelp gjennom hele livssyklusen til dine brotsjer. Vi er forpliktet til å være din langsiktige partner for å oppnå suksess.

Ved å tilby denne omfattende pakken med tjenester innen design, prosjektering og teknisk støtte går Baucor lenger enn bare å være en leverandør av skjæreverktøy. Vi er din betrodde partner, dedikert til å hjelpe deg med å nå produksjonsmålene dine gjennom optimaliserte brotsjeløsninger og urokkelig støtte.

Når du skal designe eller velge reibebor, må du ta hensyn til flere viktige faktorer for å sikre optimal ytelse, nøyaktighet og levetid for verktøyet. Her er de viktigste designveiledningene:

Valg av materiale:

• Arbeidsstykkets materiale: Velg et reamermateriale som er hardere og mer slitesterkt enn arbeidsstykkematerialet. Ta hensyn til hardheten, slitestyrken og reaktiviteten til materialet som skal bores. Vanlige materialer er høyhastighetsstål (HSS), koboltstål (HSS-Co) og karbid.
• Skjæreforhold: Det valgte materialet må tåle skjærehastigheten, matingen og temperaturen som er involvert i brotseprosessen.
• Kostnadseffektivitet: Balanser materialkostnaden med forventet verktøylevetid og ytelsesfordeler.

Fløyteutforming:

• Antall fløyter: Bestem antall riller basert på arbeidsstykkets materiale og ønsket finish. Flere riller gir generelt jevnere finish, men kan kreve høyere skjærekrefter.
• Rillegeometri: Spångeometrien, inkludert spånvinkel, avlastningsvinkel og marginbredde, påvirker sponopptaket, skjærekreftene og verktøyets levetid. Optimaliser geometrien for den spesifikke applikasjonen.
• Fløytetype: Velg mellom rette riller for generell brotsjing eller spiralformede riller for bedre sponevakuering i dypere hull.

Reamerkroppens design:

• Skafttype: Velg riktig skafttype (rett eller konisk) basert på verktøyholderens eller maskinspindelens kompatibilitet.
• Total lengde: Den totale lengden på brotsjen skal være tilstrekkelig til å nå bunnen av hullet og gi tilstrekkelig støtte under brotsjingen.
• Diametertoleranse: Spesifiser den nødvendige diametertoleransen basert på de funksjonelle kravene til applikasjonen.

Utforming av avfasing:

• Avfasingsvinkel: Avfasingsvinkelen i forkant av rillene gjør det lettere å komme inn i hullet og hjelper til med å styre brotsjen.
• Avfasingsbredde: Avfasingsbredden bør være tilstrekkelig til å gi en jevn inngang og forhindre avflassing eller chattering.

Valg av belegg (valgfritt):

• Arbeidsemnets materiale og skjæreforhold: Velg et belegg som er kompatibelt med arbeidsstykkets materiale og reamingsparametere. Ta hensyn til faktorer som hardhet, abrasivitet og ønsket overflatefinish. Vanlige belegg inkluderer TiN, TiCN, TiAlN og andre.

Toleranser og overflatefinish:

• Hulltoleranse: Spesifiser den nødvendige hulltoleransen basert på de funksjonelle kravene til applikasjonen.
• Overflatefinish: Bestem ønsket overflatefinish, og velg en brotsj med passende antall riller og skjæregeometri for å oppnå den.

1. Produsentens anbefalinger:

• Rådfør deg med produsentens retningslinjer: Se produsentens anbefalinger for spesifikke designhensyn, skjæreparametere og vedlikeholdsprosedyrer for optimal ytelse og levetid for brotsjen.

Ved å ta nøye hensyn til disse designveiledningene og samarbeide med en anerkjent produsent som Baucor, kan du sikre at dine chucking reamers er designet og produsert for å oppfylle de spesifikke kravene til bruksområdet ditt, slik at du får optimal ytelse, nøyaktighet og lang levetid.